Codificación de colores: Añada disciplina a su programa de controles preventivos

Tue, Feb 28, 2017 - 9:09

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Añada disciplina a sus programas de controles preventivos implementando códigos de colores
 
Boletin InnovaCITE N° 02/2017
Febrero 28, 2017
 
   
 
 
 

Codificación de colores

Añada disciplina a su programa de controles preventivos


Autor: Vincent S. Paolillo

La Ley de Modernización de la Seguridad de los Alimentos (FSMA) de la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos (FDA), la reforma más radical de las leyes de inocuidad de los alimentos en más de 70 años, fue promulgada por el presidente Barack Obama el 4 de enero de 2011. Para asegurar que el suministro de alimentos de los EE.UU. es seguro, cambiando el enfoque de responder a la contaminación a un enfoque de prevención.

Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en 1986 se han actualizado y actualizado en 21 C.F.R. Parte 117 Subparte B. Todos los términos permisivos como "debería" se han eliminado o reemplazado por "debe". Algunas de las disposiciones previamente no vinculantes, como la educación y la formación, ahora son vinculantes.

  • Se requiere de gestión para asegurar que todos los empleados que fabrican, procesan, empacan o mantienen alimentos están calificados para realizar las tareas asignadas.
  • Estos empleados deben tener la combinación necesaria de educación, capacitación y / o experiencia necesaria para fabricar, procesar, empaquetar o mantener alimentos limpios y seguros. Los individuos deben recibir capacitación en los principios de higiene de los alimentos y seguridad alimentaria, incluyendo la importancia de la salud e higiene de los empleados.
  • El personal de supervisión tiene la responsabilidad adicional de asegurar el cumplimiento basado en su educación, entrenamiento o experiencia (o una combinación de los mismos) para supervisar de una manera que resulte efectiva en la producción de alimentos limpios y seguros.
Según la Alianza de Controles Preventivos de Seguridad Alimentaria (FSPCA, por sus siglas en inglés), la FDA requiere en su capacitación oficial de Control Preventivo para Alimentos Humanos se incluya los siguientes temas:
  • Contacto cruzado con alérgenos: La incorporación involuntaria de un alérgeno alimentario en un alimento
  • Contaminación cruzada: La transferencia no intencional de un patógeno alimentario de un alimento (donde puede ocurrir naturalmente) o de un objeto insalubre a otro alimento (donde puede presentar un riesgo)
Los esfuerzos más agresivos de fiscalización de la FDA para evaluar el contacto cruzado real y potencial (basado en alergenos) y la contaminación (aparte de los alérgenos) se demuestra mejor, mediante una revisión de las regulaciones de controles preventivos, que utiliza el término "alergeno" 59 veces, Contacto cruzado "35 veces y" contaminación "54 veces.

El contacto cruzado de los alérgenos y en general las materias primas, los ingredientes, el producto en proceso y la contaminación del producto terminado se producen por muchas razones, todas las cuales son prevenibles. La manipulación y el almacenamiento adecuados de las materias primas, ingredientes y envases es un requisito para garantizar que el programa de inocuidad de los alimentos se aplique eficazmente. Los procesadores de alimentos necesitan en su caja de herramientas de seguridad de alimentos tantas herramientas como sea posible para minimizar el contacto cruzado con alérgenos y la contaminación general.

Una de las maneras fundamentales y muy eficaces para lograr un saneamiento de alto nivel en una planta de procesamiento de alimentos es mediante el uso de códigos de colores de uniformes, utensilios de limpieza, zonas higiénicas, etc. Ser coherente para que el personal de procesamiento pueda entender fácilmente que ciertos colores siempre indican niveles más altos de limpieza e higiene, y otros colores representan niveles más bajos de limpieza e higiene. Todos los empleados de procesamiento deben ser entrenados en el esquema de codificación de color usado por una planta de alimentos hasta el punto donde tienen la codificación de colores memorizada. Después de todo, es un programa fundamental de seguridad alimentaria para minimizar el movimiento de personas y utensilios, por lo que el contacto cruzado con alergenos y la contaminación general no "caminan" desde una zona de baja higiene hasta una zona de alta higiene.

Los utensilios con código de colores son una herramienta que puede ayudar a prevenir el contacto cruzado de los alérgenos y la contaminación general del medio ambiente, materias primas, ingredientes, envases o personas. El uso de códigos de colores en etiquetas, chaquetas, redecillas, guantes, paletas, recipientes, cubetas, mesas, etc. ayuda a prevenir la contaminación microbiana cruzada.
A continuación se muestra un ejemplo de un sistema de codificación de colores que ha sido adoptado por algunas plantas de procesamiento de alimentos:
  • Cepillos y recipientes color rojo: Se utilizan para superficies en contacto con materias primas, incluyendo almacenamiento y conservación.
  • Cepillos y recipientes color blanco: Se utilizan para superficies en contacto con productos pasteurizados, incluyendo almacenamiento y conservación .
  • Cepillos y recipientes color morado: Se utilizan para superficies en contacto con insumos e ingredientes, incluyendo almacenamiento y conservación.
  • Cepillos y recipientes color naranja: Se utilizan para superficies en contacto con jugos de producto, incluyendo almacenamiento y conservación.
  • Cepillos y recipientes color amarillo: Se utilizan para superficies que no entran en contacto con el producto.
  • Cepillos y recipientes color negro: Se utiliza únicamente para drenajes, deben almacenarse apropiadamente cuando no están en uso.
  • Pisos color azul: Pisos en área de proceso, almacenamiento de producto, almacenamiento de ingredientes y almacenamiento de materiales de empaque.
  • Variaciones color azul: Para pisos de áreas diferentes  a las zonas de procesamiento, almacenamiento de ingredientes, materiales de empaque y producto.
  • Color marrón: Solo para mantenimiento.
  • Color gris: Para residuos sólidos, tachos de basura
Los colores mencionados son los que comúnmente se encuentran en una serie de plantas de procesamiento de alimentos que el autor ha evaluado o auditado; Sin embargo, el esquema de color puede ser cambiado y adaptado para satisfacer las necesidades individuales de cualquier instalación. La parte importante es documentar el programa, entrenar a sus empleados en el "cómo" y "por qué" de un esquema higiénico con códigos de colores, asegurarse de que los colores se utilizan eficazmente y establecer un programa de responsabilidad para reforzar el uso.

El uso de uniformes codificados por colores, redes de pelo u otros indicadores es muy efectivo para controlar el tráfico de empleados a través de la planta de procesamiento de alimentos. Después de todo, muchos alérgenos y contaminantes en general se mueven por toda la planta mediante el enganche de un paseo en los zapatos de un empleado, ropa exterior o superficies expuestas de la piel. Si se utiliza, la codificación de color para los empleados debe ser coherente con donde se espera que funcionen. Además, el uso de la codificación de color de las superficies de contacto que no son producto, tales como interruptores de luz, botones de puerta y otras superficies, puede ayudar a los empleados a identificar el nivel higiénico requerido así como el comportamiento requerido en cada habitación de una planta de procesamiento de alimentos.
Un sistema de codificación de color eficaz debe ser apoyado por monitoreo en planta, correcciones y verificación como en los siguientes ejemplos:
Monitoreo: Los empleados pueden ser entrenados para usar el color apropiado para la tarea correcta, esto se incorpora al Procedimiento Operativo Estándar de Saneamiento. Durante las actividades de saneamiento, es fácil supervisar a los empleados utilizando los colores adecuados para la tarea correcta.
Correcciones: Si un empleado está usando el color incorrecto en el área incorrecta, por ejemplo, un cepillo amarillo (zona ambiental) que se utiliza en un área de cepillo blanco (zona de contacto con el producto), las correcciones deben ser hechas inmediatamente y relimpiar el área.
Verificación: Durante las actividades de verificación, es fácil observar visualmente si las herramientas adecuadas se están utilizando en las zonas adecuadas para apoyar la prevención del contacto cruzado con alérgenos y / o la contaminación microbiana cruzada.

Un programa de codificación de color eficaz y totalmente implementado puede ayudar a minimizar las posibilidades de contacto cruzado con alergenos, así como la contaminación general si se implementa adecuadamente, se aplica sistemáticamente y los empleados son entrenados y responsables de cumplir con el sistema de codificación de colores de una planta alimentaria.
Resumen y Conclusión
En resumen, un sistema de codificación de color eficaz en una planta alimentaria debería ser una herramienta más en la caja de herramientas de seguridad alimentaria para ayudar a minimizar el contacto cruzado con alergenos y la contaminación general para cumplir con los niveles higiénicos más altos y el enfoque preventivo mandado por la FSMA y sus Reglamentos de soporte. Los beneficios incluyen:
  • Reducir o eliminar el contacto cruzado con alérgenos
  • Reducir o eliminar la contaminación general, incluida la contaminación microbiana cruzada
  • Facilitar a los supervisores de planta y a la gerencia la evaluación y corrección
  • Facilitar la comunicación a los empleados y servir como un mecanismo de retroalimentación rápida y recordatorio de los diversos niveles de limpieza e higiene en una planta
  • Ayudar a mantener los productos y/o materiales no deseados, lejos de áreas de procesamiento sensibles y equipo de procesamiento durante operaciones normales y limpieza
  • Capacitación para proveer a los empleados de procesamiento de plantas una comprensión de los "por qué" para mantener las diferentes zonas de limpieza e higiene en una planta de alimentos
En conclusión, un enfoque de codificación de color puede ayudar a las plantas de procesamiento de alimentos a entender mejor, implementar y hacer cumplir sus programas básicos de inocuidad de los alimentos a través de un programa bien escrito, implementado y ejecutado que mejorará la probabilidad de cumplir con las expectativas de la FDA para FSMA Preventive Controls for Human La regla de los alimentos.

Fuente:
http://www.foodsafetymagazine.com/enewsletter/color-coding-adding-discipline-to-a-food-processore28099s-preventive-control-program/?
 
   
 
 
 

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